1.石墨模具表面有軟點
石墨模具熱處(chu)理后表面有(you)軟點,將影(ying)響石(shi)墨(mo)模具(ju)(ju)的耐磨性(xing)、減少石(shi)墨(mo)模具(ju)(ju)的使用壽(shou)命。
(1)產生原(yuan)因(yin)
1)石(shi)墨模具在熱處理(li)前表(biao)面(mian)有氧(yang)化(hua)皮、銹斑(ban)及局部脫(tuo)碳(tan)。
2)石墨模具(ju)淬(cui)火(huo)加熱后，冷卻淬(cui)火(huo)介(jie)質(zhi)選擇不當，淬(cui)火(huo)介(jie)質(zhi)中(zhong)雜(za)質(zhi)過多或老化。
(2)預防措施
1)石墨模(mo)具熱(re)處理前應去除氧化(hua)皮、銹斑(ban)，在淬火(huo)加(jia)熱(re)時適當保(bao)護石墨模(mo)具表面，應盡(jin)量采用真(zhen)空電爐、鹽浴爐和保(bao)護氣氛爐中加(jia)熱(re)。
2)石墨模(mo)具淬火(huo)加熱(re)后冷(leng)(leng)卻時，應選擇合適的冷(leng)(leng)卻介質，對長(chang)期(qi)使用的冷(leng)(leng)卻介質要經常(chang)進行過(guo)濾(lv)，或(huo)定期(qi)更換。
2.石(shi)墨模(mo)具熱(re)處理前組織(zhi)不(bu)佳
石(shi)(shi)墨(mo)(mo)模具(ju)*終球化(hua)組織粗大不均、球化(hua)不完善，組織有網狀(zhuang)(zhuang)、帶狀(zhuang)(zhuang)和鏈狀(zhuang)(zhuang)碳(tan)化(hua)物，這將使石(shi)(shi)墨(mo)(mo)模具(ju)在淬火后易產生裂紋，造成石(shi)(shi)墨(mo)(mo)模具(ju)報廢。
(1)產生原因
; 1)石墨模(mo)具鋼材料原(yuan)始組織存在嚴重碳化物偏析(xi)。
; 2)鍛造工藝不佳(jia)，如鍛造加熱溫(wen)度(du)過(guo)高(gao)、變形量小、停鍛溫(wen)度(du)高(gao)、鍛后冷卻(que)速度(du)緩慢等，使鍛造組織粗大并(bing)有網狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球(qiu)化退火時難以(yi)消除。
3)球化(hua)退火(huo)工藝不(bu)佳，如退火(huo)溫度過(guo)(guo)高或過(guo)(guo)低，等溫退火(huo)時間短等，可造成球化(hua)退火(huo)組(zu)織不(bu)均或球化(hua)不(bu)良。
(2)預防措施
1)一般應根據石墨模具的(de)工作條(tiao)件、生產批量及材(cai)料(liao)本(ben)身的(de)強韌化性能，盡量選擇品質好的(de)石墨模具鋼材(cai)料(liao)。
2)改進(jin)鍛造(zao)工藝或采用正火預備(bei)熱處理，來(lai)消除原材料中網(wang)狀和鏈(lian)狀碳化(hua)物(wu)及碳化(hua)物(wu)的不(bu)均勻性。
3)對無(wu)法進行(xing)鍛造的(de)碳化(hua)物(wu)偏析嚴重的(de)高碳石(shi)墨模具(ju)鋼可進行(xing)固溶細(xi)化(hua)熱處(chu)理。
4)對鍛(duan)造后的模坯(pi)制(zhi)定正確的球化(hua)退火(huo)工藝(yi)規范，可采用調質(zhi)熱處(chu)理(li)和快速勻細(xi)球化(hua)退火(huo)工。
5)合理裝爐(lu)，保證(zheng)爐(lu)內模(mo)坯溫度的均(jun)勻性。
3.石墨模具(ju)產生淬火(huo)裂紋
石(shi)墨模(mo)具在淬火后產生(sheng)裂紋是(shi)石(shi)墨模(mo)具熱處理過程中的*大缺陷，將使(shi)加工好的石(shi)墨模(mo)具報廢，使(shi)生(sheng)產和經濟造成很大損(sun)失。
(1)產生的原(yuan)因(yin)
1)石墨模具材(cai)料存在嚴重的網狀碳化物(wu)偏析。
2)石墨模具中(zhong)存在有機械加工或冷塑變形(xing)應(ying)力。
3)石墨模具(ju)熱(re)處理操(cao)作不(bu)當(加熱(re)或(huo)冷卻(que)(que)過快、淬(cui)火冷卻(que)(que)介質選擇不(bu)當、冷卻(que)(que)溫(wen)度過低、冷卻(que)(que)時間過長等(deng))。
4)石墨模具形狀復雜、厚薄不(bu)均(jun)、帶尖角和(he)螺紋孔(kong)等，使熱應力和(he)組織應力過大。
5)石墨模具(ju)淬火加熱(re)溫(wen)度過(guo)高(gao)產生過(guo)熱(re)或(huo)過(guo)燒。
6)石墨(mo)模具淬火后回火不及時或(huo)回火保溫時間不足。
7)石墨模(mo)具返修(xiu)淬(cui)火加(jia)熱時(shi)，未經中(zhong)間退(tui)火而再次加(jia)熱淬(cui)火。
8)石墨模具熱處(chu)理(li)的，磨削工藝(yi)不當。
9)石墨(mo)模具熱(re)處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力(li)和顯微裂紋。
(2)預防措施
1)嚴格(ge)控制石墨模具原材料的內在質量
2)改(gai)進(jin)鍛造和球化(hua)退火工藝，消除(chu)網狀、帶狀、鏈狀碳化(hua)物，改(gai)善球化(hua)組(zu)織的均勻(yun)性。、
3)在機械加工后或(huo)冷塑變形后的石(shi)墨模(mo)具(ju)應進行去應力退火(>600℃)后再進行加熱淬火。
; 4)對形狀復雜的石墨模(mo)具應采(cai)用石棉堵塞(sai)螺紋孔(kong)，包扎危險截面和薄壁處(chu)，并采(cai)用分級淬火或等溫(wen)淬火。
5)返修(xiu)或翻(fan)新(xin)石墨模具時需進行(xing)退火或高(gao)溫回火。
6)石墨模具在淬(cui)(cui)火(huo)加熱(re)(re)時應采取(qu)預熱(re)(re)，冷卻時采取(qu)預冷措施，并選擇合適淬(cui)(cui)火(huo)介質。
7)應嚴格控制(zhi)淬火(huo)加熱溫度(du)和(he)時間，防止石墨模具過(guo)熱和(he)過(guo)燒。
8)石墨模具(ju)淬火(huo)后應及時回火(huo)，保(bao)溫時間要充分，高(gao)合金復雜(za)石墨模具(ju)應回火(huo)2-3次。
9)選擇正確的(de)磨削(xue)工藝和合(he)適的(de)砂輪。
10)改進(jin)石墨模具電火花加工工藝，并(bing)進(jin)行去(qu)應(ying)力回火。
4.石(shi)墨模(mo)具淬(cui)火(huo)后組(zu)織(zhi)粗大(da)
; 石(shi)(shi)墨(mo)模(mo)(mo)具(ju)淬火后組織粗大，將嚴重影響(xiang)石(shi)(shi)墨(mo)模(mo)(mo)具(ju)的(de)力學性能，使用時將會使石(shi)(shi)墨(mo)模(mo)(mo)具(ju)產生(sheng)斷(duan)裂，嚴重影響(xiang)石(shi)(shi)墨(mo)模(mo)(mo)具(ju)的(de)使用壽(shou)命(ming)。
(1)產(chan)生(sheng)的原因(yin)
1)石墨(mo)模具(ju)鋼材(cai)混淆，實(shi)際(ji)鋼材(cai)淬火(huo)溫度遠低于要求石墨(mo)模具(ju)材(cai)料的淬火(huo)溫度(如把GCr15鋼當(dang)成3Cr2W8V鋼)。
2)石墨模具(ju)鋼淬火前未進行正確的球化處理工藝(yi)，球化組織不良(liang)。
3)石墨模具淬火加(jia)熱溫度(du)過高(gao)或保溫時間過長。
4)石(shi)墨模(mo)具在爐中(zhong)放置(zhi)位置(zhi)不當(dang)，在靠近(jin)電極或加(jia)熱(re)元件區易產(chan)生過熱(re)。
5)對截(jie)面變化較大的石墨(mo)模具，淬火加熱工藝(yi)參數選擇不當，在薄(bo)截(jie)面和(he)尖(jian)角處產生過熱。
(2)預防措施
1)鋼(gang)材(cai)入庫前(qian)應嚴格進(jin)行檢驗(yan)，嚴防鋼(gang)材(cai)混淆亂放(fang)。
2)石墨模具淬火(huo)前應(ying)進(jin)行(xing)正(zheng)確的鍛造和球化退火(huo)，以確保良好的球化組織。
3)正確(que)制(zhi)定石(shi)墨模具淬火加(jia)熱(re)工藝規范，嚴格控制(zhi)淬火加(jia)熱(re)溫(wen)(wen)度和(he)保溫(wen)(wen)時間。
4)定期檢測和(he)校正測溫儀表，保證儀表正常工作。
5)石(shi)墨模具在(zai)爐中加熱時應與電極或加熱元(yuan)件(jian)保持適當的距離。
